品管實行重點: 本工廠是消費性電子產品組裝的工廠，廠內完成組裝、校正、測試及包裝。而部份必須委外托工生產（如SMT打件）的半成品，或組裝的半成品，進廠後都有一定的標準檢查程序。一、原料、半成品與成品品質控管系統與來源說明電子產品的品質，比起別的行業，更需要特別嚴格的管控。品質是在研發產品階段就開始安排好，包括電子零件、製程、測試、包裝等都是決定品質關鍵因素，因此本公司最重視產品的研發階段，在研發階段就要設計出生產時需要用到的各種測試工具，並找出完成產品的最適化零件，研發階段經過一連串的測試（包括功能及加速試驗），來確認設計出來的產品是否持續具有穩定性。經過研發的努力，將所有條件標準化和規格化，進而訂製標準，包括以製造資源計畫（Manufacturing Resource Planning）管理系統，建立物料明細表（BOM）、製程SOP、校正SOP、檢驗方法SOP等，才開始生產製造。對於新產品量產之前，依各相關標準執行製造的檢驗，產品量產之半成品及成品須依本公司所制定相關標準書進行生產製程等控管。品質保證系統如下：

原物料檢驗：除了將原料存放在24小時乾燥除濕的環境，MCU存放在恆溫箱，確保庫存物料品質之外，進貨後對物料進行規格確認，包括SMT料、DIP料、塑膠料三大類。 (1) 供應商檢驗報告：供應商提供出廠檢驗報告，要求原料供應商逐批提供該批原料檢驗報告供參，並定期作原物料供應商評估，必要時到廠稽核其品質控管系統，以確保供應端原物料來源之品質無虞。 (2) 本公司檢驗：針對各種零件規格特性做規格確認每項原料須依各原料檢驗規格逐項檢驗，合格後始得入庫，以確保品質合乎規範與最高安全標準。
半成品檢驗：不管是委外加工回廠的半成品，及每一階段自行加工的半成品，都設有品質控制之檢驗，確保半成品全部百分之百合格。 (1) 物性檢驗報告：依該半成品物性做檢查 (2) 各段自主檢驗：製程中各段設半成品檢查項目
成品檢驗：成品校正完成後，逐一作出廠前檢驗，保證產品百分之百合格。
重複檢驗機構：不定時抽驗製程中各半成品或成品

二、製程管理本公司自開辦起，即導入華瀚公司的生產管理系統MRP，該系統包括了基本資料系統、訂單/銷貨系統、採購/進貨系統、庫存管理子系統、MRP及生產指令、委外托工等製程管理系統，現分述如下：

MRP製程管理包括採購進貨、生產指令與委外托工等。
委外托工： (1) 與生產指令連線，或可自行輸入委外托工單，並自動抓BOM之材料結構，電腦可立即展開各托工單所需用料之清單。與生產指令連線時，委外托工單的倉號可與生產指令倉號不同。 (2) 採實際成本制，委外托工單與生產指令連線時，相關之材料金額、托工費可分攤到該張生產指令上。 (3) 運用OLE技術可與ISO文件檔或生產作業說明書結合。 (4) 提供委外用料差異比較表，將每一張委外托工單作標準用量與實際用量之差異數量、差異金額比較。委外托工流程檔可依製程作委外托工單的流程及加工廠商、加工數量、加工單價管理。托工流程不限項次。 (5) 當委外轉移入庫數量>=委外托工流程檔的加工數量，該托工流程會自動作結案註記。
採購進貨管理：包括廠商資料管理、詢價管理、請購管理、採購管理、IQC進料檢驗管理、進貨單主檔、退出、進貨折讓單主檔及借貨管理。
生產指令主檔： (1) 將客戶訂單直接轉入生產指令中（接單生產），或自行輸入生產指令（計劃生產），並自動抓BOM之材料結構，電腦可立即展開各製令所需用料之清單。 (2) 接單生產時，生產指令倉號可與訂單倉號不同。 (3) 採實際成本制，可了解每一張生產指令之材料分攤情況。 (4) 子階物料提供替換料取代功能。 (5) 可作標準型號、子階物料批號管理。 (6) 可設定3級簽核。

重要品質管制查核: 一、VQA（材料品質保證）：定期進行供應商現場稽核、輔導、改善、追蹤及導入各種供應商管理手法使供應商不生產不良品，以提高供應商整體品質水準，達成雙贏的目的，進而保證包括進料品質、製程材料品質以及產品到達客戶端時，材料品質狀況都維持一定的標準。二、IQC（進貨檢驗）

進料檢驗項目及方法： (1) 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證。 (2) 尺寸：一般用卡尺、游標尺等量工具驗證。 (3) 特性：如物理的、化學的、機械的特性，檢測儀器和特定方法來驗證。
進料檢驗方法： (1) 全檢 (2) 抽檢
檢驗結果的處理： (1) 接收 (2) 拒收（即退貨） (3) 讓步接收 (4) 全檢（挑出不合格品退貨）； (5) 返工後重檢。

三、IPQC（生產過程檢驗）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。在生產線上各生產站別，例如組裝站、功能測試站稽核生產線的作業人員，是否依照技術單位所提供之生產規範、生產程序、組裝/測試步驟材料治具、並得隨機抽驗生產中之產品，以確保生產中各生產站別的生產品質。

過程檢驗的方式主要有： (1) 首件自檢、互檢、專檢相結合，如果整批生產的品質，與機械的設置（Set-up，開機準備）息息相關時，就要採取第一件檢驗。 (2) 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合。 (3) 多道工序集中檢驗。 (4) 逐道工序進行檢驗。 (5) 產品完成後檢驗。 (6) 抽樣與全檢相結合。
過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。 (1) 首件檢驗。 (2) 生產信息與原材料、產品的核對。 (3) 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗。 (4) 末件檢驗 (5) 檢驗記錄，應如實填寫。
過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。 (1) 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等。 (2) 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗。 (3) 不合格處理。 (4) 記錄。

四、FQA：置於產線最末端，對產品做出廠前之產品抽驗，以抽驗經過生產線完整生產流程之產品是否符合產品規格，檢驗項目包涵外觀檢驗及功能及操作測試，經過一定比率的抽驗用以決定檢驗該批是否允收出貨，或是退回廠內重工。五、SQA（售後品質保證）：

面對產品出廠後的品質相關的問題，SQA工程師負責處理客戶反應的品質相關問題與客退維修分析等，對外除了能快速解決品質問題以滿足客戶需求外，對內將問題回報給相關單位，要求其提出品質改善與預防再發對策，並將對策水平展開且追蹤其有效性，將此經驗回饋到品質管理系統中。
針對客退維修資料做有效的分析與統計，找出產品集中性問題並做持續改善，並提高客退不良品分析比例，更快速找出問題回饋給產線與RD人員進行確實改善。
SQA對於產品品質問題不但可以快速的亡羊補牢外，事後的防微杜漸與防患未然也是必要工作，因此產品品質不斷精進是SQA的使命。